Cebora MIG 2060/MD Användarmanual

Typ
Användarmanual

Denna manual är också lämplig för

IT -MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICE A FILO pag. 2
Parti di ricambio e schemi elettrici / vedi Allegato
EN -INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE page 10
Spare parts and wiring diagrams / see Annex
DE -BETRIEBSANLEITUNG FÜR DRAHTSCHWEISSMASCHINE seite 18
Schaltpläne und Ersatzteilliste / Siehe Anlage
FR -MANUEL D’INSTRUCTIONS POUR POSTE A SOUDER A FIL page 26
Schémas électriques et liste des pièces de rechange / Cf. Annexe
ES -MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE HILO pag. 34
Esquemas eléctricos & lista recambios / Ver Anexo
PT -MANUAL DE INSTRUÇÕES PARA MÁQUINA DE SOLDAR A FIO pag. 42
Esquemas elétricos e lista de peças sobresselentes / Veja Anexo
FI -KÄYTTÖOPAS MIG-HITSAUSKONEELLE sivu. 50
Sähkökaaviot & varaosaluettelo / Ks.Liite
DA -INSTRUKTIONSMANUAL FOR SVEJSEAPPARAT TIL TRÅDSVEJSNING side.58
El-diagrammer & liste over reservedele / Se Bilag
NL -GEBRUIKSAANWIJZING VOOR MIG-LASMACHINE pag.66
Elektrische Schema’s En Lijst Van Reserveonderdelen / Zie bijlage
SV -INSTRUKTIONSMANUAL FÖR TRÅDSVETS sid.74
Elscheman och reservdelslista / Se Bilaga
EL -ODHGOS CRHSEWS GIA SUSKEUHV SUGKOLLHSHS ME NHMA sel.82
ΗΛΕΚΤΡΙΚΑ ΔΙΑΓΡΑΜΜΑΤΑ & ΚΑΤΑΛΟΓΟΣ ΑΝΤΑΛΛΑΚΤΙΚΩΝ /Βλέπε ΠΑΡΑΡΤΗΜΑ
24/01/2020
3300311/E
2
MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICI A FILO
IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DEL-
LAPPARECCHIO LEGGERE IL CONTENUTO DI QUESTO
MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA OPE-
RATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI.
QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE UTILIZZATO
ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA.
1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POS-
SONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI
ALTRI, pertanto l’utilizzatore deve essere istruito contro i
rischi, di seguito riassunti, derivanti dalle operazioni di
saldatura. Per informazioni più dettagliate richiedere il
manuale cod.3.300758
RUMORE.
Questo apparecchio non produce di per se rumo-
ri eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore
superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori dovranno
mettere in atto le precauzioni previste dalla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI- Possono essere dannosi.
· La corrente elettrica che attraversa qualsi-
asi conduttore produce dei campi elettro-
magnetici (EMF). La corrente di saldatura o
di taglio genera campi elettromagnetici at-
torno ai cavi e ai generatori.
· I campi magnetici derivanti da correnti elevate possono
incidere sul funzionamento di pacemaker. I portatori di
apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker) devono
consultare il medico prima di avvicinarsi alle operazioni
di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura o di saldatura
a punti.
· L’ esposizione ai campi elettromagnetici della saldatura
o del taglio potrebbe avere effetti sconosciuti sulla salute.
Ogni operatore, per ridurre i rischi derivanti dall’ esposi-
zione ai campi elettromagnetici, deve attenersi alle se-
guenti procedure:
- Fare in modo che il cavo di massa e della pinza por-
taelettrodoodellatorciarimanganoafancati.Se
possibile,ssarliassiemecondelnastro.
- Non avvolgere i cavi di massa e della pinza porta
elettrodo o della torcia attorno al corpo.
- Non stare mai tra il cavo di massa e quello della
pinza portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di
massa si trova sulla destra dell’operatore anche
quello della pinza portaelettrodo o della torcia deve
stare da quella parte.
- Collegare il cavo di massa al pezzo in lavorazione
più vicino possibile alla zona di saldatura o di taglio.
- Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI.
· Non saldare in prossimità di recipienti a pressio-
ne o in presenza di polveri, gas o vapori esplosivi.
· Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori
di pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA
Questo apparecchio è costruito in conformità alle in-
dicazioni contenute nella norma IEC 60974-10(Cl. A) e
deve essere usato solo a scopo professionale in
un ambiente industriale. Vi possono essere, infatti,
potenziali difcoltà nell’assicurare la compatibilità
elettromagnetica in un ambiente diverso da quello
industriale.
ALTA FREQUENZA
• L'alta frequenza (H.F.) puo' interferire con la ra-
dio navigazione, i servizi di sicurezza, i compu-
ters, e in generale con le apparecchiature di co-
municazione
•Fareseguirel’installazionesolodapersonequalicate
che hanno familiarità con le apparecchiature elettroniche.
•L'utilizzatorenalehalaresponsabilitàdiavvalersidiun
elettricistaqualicatochepossaprontamenteprovvede-
re a qualsiasi problema di interferenza risultante dall'in-
stallazione
Incasodinoticadall’enteFCCperinterferenze,smet-
tere immediatamente di usare l’apparecchiatura
• L'apparecchio deve essere regolarmente mantenuto e
controllato
• Il generatore di alta frequenza deve rimanere chiuso,
mantenere alla giusta distanza gli elettrodi dello spinte-
rometro.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRI-
CHE ED ELETTRONICHE.
Non smaltire le apparecchiature elettriche assie-
meairiutinormali!
In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui
riutidaapparecchiatureelettricheedelettronicheere-
lativa attuazione nell’ambito della legislazione nazionale,
leapparecchiatureelettrichegiunteanevitadevono
essere raccolte separatamente e conferite ad un impian-
to di riciclo ecocompatibile. In qualità di proprietario delle
apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro rappre-
sentante in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando
applicazione a questa Direttiva Europea migliorerà la si-
tuazioneambientaleelasaluteumana!
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIEDETE
LASSISTENZA DI PERSONALE QUALIFICATO.
1.1 TARGA DELLE AVVERTENZE
Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle nu-
merate della targa.
B.Irullinitrainalopossonoferirelemani.
C.Il lo di saldatura ed il gruppo trainalo sono sotto
tensione durante la saldatura. Tenere mani e oggetti
metallici a distanza.
1. Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di sal-
datura o dal cavo possono essere letali. Proteggersi
adeguatamente dal pericolo di scosse elettriche.
1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare l’elettrodo a
mani nude. Non indossare guanti umidi o danneggiati.
1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da saldare e dal
suolo
1.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di
lavorare sulla macchina.
3
2. Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura può es-
sere nocivo alla salute.
2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di sca-
rico locale per eliminare le esalazioni.
2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le
esalazioni.
3. Le scintille provocate dalla saldatura possono causa-
re esplosioni od incendi.
3.1Tenereimaterialiinammabililontanodall’areadisal-
datura.
3.2 Le scintille provocate dalla saldatura possono causa-
re incendi. Tenere un estintore nelle immediate vici-
nanze e far sì che una persona resti pronta ad utiliz-
zarlo.
3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.
4. I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustiona-
re la pelle.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza. Utilizzare
adeguate protezioni per le orecchie e camici con il
colletto abbottonato. Utilizzare maschere a casco
conltridellacorrettagradazione.Indossareunapro-
tezione completa per il corpo.
5. Leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina
od eseguire qualsiasi operazione su di essa.
6. Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza
2 DESCRIZIONI GENERALI
2.1 SPECIFICHE
Lapparecchio Sound 2060/MD Star Double Pulse è un
impianto idoneo alla saldatura MIG/MAG pulsato sinergi-
co, MIG/MAG non pulsato sinergico, MIG/MAG conven-
zionale, realizzato con tecnologia inverter. La saldatrice è
fornita con motoriduttore a 2 rulli.
Questa saldatrice non deve essere usata per sgelare tubi.
2.2 SPIEGAZIONE DEI DATI TECNICI
L’ apparecchio è costruito secondo le seguenti norme:
IEC 60974-1 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC 61000-3-11 /
IEC 61000-3-12.
. Numero di matricola da citare per ogni
richiesta relativa alla saldatrice.
Convertitore statico di frequenza monofase
trasformatore raddrizzatore.
MIG Adatto per saldatura MIG-MAG.
U0. Tensione a vuoto secondaria.
X. Fattore di servizio percentuale.
Il fattore di servizio esprime la percentuale
di 10 minuti in cui la saldatrice può lavora-
re ad una determinata corrente senza surri-
scaldarsi.
I2. Corrente di saldatura
U2. Tensione secondaria con corrente I2
U1. Tensione nominale di alimentazione.
1~ 50/60Hz Alimentazione monofase 50 oppure 60 Hz.
I1 Max Corrente max. assorbita alla corrispondente
corrente I2 e tensione U2.
I1 eff E’ il massimo valore della corrente effettiva
assorbita considerando il fattore di servizio.
Solitamente, questo valore corrisponde alla
portata del fusibile (di tipo ritardato) da utiliz-
zare come protezione per l’ apparecchio.
IP23S Grado di protezione della carcassa.
Grado 3comesecondacifrasignicache
questo apparecchio può essere immagazzi-
nato, ma non impiegato all’esterno durante
le precipitazioni, se non in condizione pro-
tetta.
S
Idonea a lavorare in ambienti con rischio
accresciuto.
N.B: La saldatrice è inoltre stata progettata per lavorare in
ambienti con grado di inquinamento 3. (Vedi IEC 60664).
2.3 PROTEZIONI
2.3.1 Protezione di blocco
In caso di malfunzionamento sul display AM può compa-
rireunnumerolampeggianteconilseguentesignicato:
52 = pulsante di start premuto durante l’accensione.
53 = pulsante di start premuto durante il ripristino del
termostato.
56 = Cortocircuito prolungato tra il filo di saldatura
ed il materiale da saldare.
Spegnere e riaccendere la macchina.
Nel caso il display visualizzi numeri diversi contattare il
servizio assistenza.
2.3.2 Protezione termica
Questapparecchio è protetto da un termostato il qua-
le, se si superano le temperature ammesse, impedisce
il funzionamento della macchina. In queste condizioni il
ventilatore continua a funzionare ed il display AM visua-
lizza, in modo lampeggiante, la sigla “tH”.
4
3 DESCRIZIONE DEL GENERATORE (Fig. 1)
A – Presa (-):
Vi si connette il cavo di massa.
B – Attacco centralizzato:
Vi si connette la torcia di saldatura.
B1 – Attacco centralizzato.
Vi si connette la torcia di saldatura o la torcia Push-Pull
art.2003/2009
C – Connettore:
Per il collegamento dei comandi a distanza e del cavo di
comando della torcia PushPull Art. 2003/2009.
D - Commutatore:
Selezionando con la manopola del commutatore la posi-
zione ( ) si attiva l’attacco centralizzato B1, viceversa
selezionando la posizione ( ) si attiva l’attacco cen-
tralizzato B.
F – Connettore:
Connettore tipo DB9 ( RS 232 ) da utilizzare per aggiorna-
re i programmi del microprocessore.
L – Interruttore ON/OFF.
M – Cavo di alimentazione.
N – Tubi gas.
O - Porta fusibile.
P - Presa cavo rete.
Q - Presa pressostato.
4 DESCRIZIONE DEL PANNELLO COMANDI (Fig. 2)
Tasto di selezione AE.
Ad ogni breve pressione seleziona la grandezza regola-
bile tramite la manopola AI. Le grandezze selezionabili
sono visualizzate dai LED AA/AB/AC/AD.
LED AA PRG.
Indica che il display AL visualizza il numero di program-
ma impostato.
LED AB Spessore.
Il display AL visualizza lo spessore consigliato in base
alla corrente ed alla velocità impostate. Attivo solo nei
processi MIG sinergici.
LED AC Velocità del lo.
Indica che il display ALvisualizzalavelocitàdelloin
saldatura.
LED AD Corrente.
Indica che il display AL visualizza una corrente di sal-
datura. Durante la saldatura mostra sempre la corrente
misurata; a macchina ferma, se AG è OFF, mostra la cor-
rente preimpostata.
LED AF Posizione globulare.
Non è selezionabile. Attivo nel procedimento MIG siner-
gico. Laccensione segnala che la coppia dei valori scelti
B1
C
A
F
B
O
L
P
Q
M
D
N
Fig. 1
5
per la saldatura possono generare archi instabili e con
spruzzi.
LED AG Hold.
Non è selezionabile. Segnala che le grandezze visualiz-
zate dai display AL e AM (normalmente Ampere e Volt)
sono quelle utilizzate nell’ultima saldatura eseguita. Si
attivaallanediognisaldatura.
LED AH Tensione.
In tutti i processi di saldatura indica che il display AM
visualizza la tensione reimpostata oppure, in combina-
zione con il LED AG, l’ultima tensione misurata.
Manopola AI.
Si regolano le seguenti grandezze:
Corrente di saldatura A, velocità del lo ( ), spessore
( ), numero di programma PRG.
Nelle funzioni di servizio seleziona le funzioni: TRG, SP,
HSA, CrA, PrF, PoF, Acc, bb, L, Dp, PPF, Ito, Fac.
Nei programmi MIG sinergici regolando una grandezza,
anchelealtrediconseguenzasimodicano.Tuttequeste
grandezze vengono visualizzate dal display AL.
Manopola AN.
Si regolano le seguenti grandezze:
Nel MIG sinergico la lunghezza d’arco, nel MIG conven-
zionale la tensione di saldatura. All’interno del menù di
servizio, in base alla funzione impostata dalla manopola
AI seleziona, il valore impostato, l’attivazione o disatti-
vazione della stessa oppure un’ulteriore scelta da farsi
all’interno della funzione.
Display AL.
In tutti i processi di saldatura visualizza numericamente
le selezioni fatte tramite il tasto di selezione AE e regolate
tramite la manopola AI.
Per la corrente di saldatura (LED AD) visualizza gli ampere.
Per la velocità di saldatura (LED AC) visualizza i metri al
minuto.
Per lo spessore (LED AB) visualizza i millimetri.
Per il (LED AA) visualizza il numero di programma impo-
stato.
Nelle funzioni di servizio seleziona le funzioni: TRG, SP,
HSA, CrA, PrF, PoF, Acc, bb, L, Dp, PPF, Ito, Fac.
Per i parametri posti all’interno delle funzioni di servizio
che vengono visualizzati dal display AL, vedi il paragrafo
funzioni di servizio.
Quando la macchina è in stato di warning, visualizza una
scritta lampeggiante (ad esempio: OPN se il pannello la-
terale è aperto). Quando la macchina è in stato di errore
visualizza la sigla Err.
Display AM.
Visualizza numericamente, nel MIG sinergico la lunghez-
za d’arco e nel MIG convenzionale la tensione di salda-
tura.
Per la tensione di saldatura (LED AH acceso) visualizza i
Volt. Per la lunghezza d’arco (LED AH spento) visualizza
un numero compreso tra -9.9 e +9,9, lo 0 è il valore con-
sigliato.
Per i parametri posti all’interno della funzione di servizio
MIG che vengono visualizzati dal display AM vedi il para-
metro funzioni di servizio.
Quando la macchina è in errore visualizza il corrispon-
dente codice di errore, compreso fra 1 e 99.
Tasto di selezione AO.
Ad ogni pressione seleziona il tipo di processo scelto, la
scelta viene visualizzata dai LED AP/AQ/AR.
AA
AI
AO AP AQ AR AU AV AZ AY AW
AB AC AD AE AFAL AG AH AM AN
Fig. 2
6
LED AP MIG PULSATO.
Indica che il processo scelto è il MIG pulsato sinergico.
LED AQ MIG SINERGICO.
Indica che il processo scelto è il MIG sinergico.
LED AR MIG CONVENZIONALE.
Indica che il processo scelto è il MIG convenzionale.
Tasto di selezione AU.
Ad ogni breve pressione si seleziona il modo 2 tempi
(MANUALE) e il modo 4 tempi (AUTOMATICO), la scelta
viene visualizzata dal display AL.
Nel modo a 2 tempi la macchina inizia a saldare, quando
si preme il pulsante e si interrompe quando lo si rilascia.
Nel modo a 4 tempi per iniziare la saldatura premere e
rilasciare il pulsante torcia, per interrompere è necessario
schiacciarlo e rilasciarlo nuovamente.
Tasto di selezione AV. (JOB)
Memorizzazione e richiamo dei programmi memorizzati.
Per memorizzare una condizione di lavoro (JOB), è suf-
cientepremereperalmeno3secondiilpulsanteAV, il
LED AZ si accende, sul display AL lampeggia la sigla
STO e sul display AM lampeggia il numero della prima
posizione libera. Con la manopola AN si sceglie in quale
posizione effettuare la memorizzazione, premere nuova-
mente il pulsante AVnoasentireilsuonodiconferma
dell’avvenuta memorizzazione e il numero scelto smette
di lampeggiare.
Perrichiamareunnumeromemorizzatoèsufcientepre-
mere brevemente il pulsante AV e richiamare il numero
con la manopola AN.Sipossonomemorizzarenoa99
coppie di valori corrente/tensione.
Per cancellare un numero memorizzato, bisogna preme-
re per almeno 3 secondi il pulsante AV, ruotare la mano-
pola AInoavisualizzaresuldisplayAL la sigla DEL e
ripremere il pulsante AV per altri 3 secondi.
E possibile richiamare un parametro di corrente/tensione
aldifuoridallamemorizzazionesiapermodicarloche
per usarlo. Per richiamare il parametro bisogna premere
per 3 secondi il pulsante AV, visualizzare tramite la mano-
pola AI il numero da richiamare e visualizzare sul display
AL, tramite la manopola AN la sigla rcLoraèsufciente
premere per almeno 3 secondi il pulsante AV.
LED AZ JOB.
Indica che si è all’interno del menù di memorizzazione dei
punti lavoro memorizzati.
Tasto di selezione AY.
Test Gas.
Premendo questo tasto il gas comincia ad uscire, per fer-
marne l’uscita è necessario ripremerlo.
Se non si ripreme il pulsante dopo 30 secondi l’uscita del
gas viene interrotta.
Tasto di selezione AW.
Test lo.
Permettel’avanzamentodellosenzalapresenzaditen-
sione o di corrente.
Tenendopremutoiltasto,periprimi5secondiilloavan-
za alla velocità di un 1 metro al minuto,
perpoiacceleraregradualmentenoa8metrialminuto.
Rilasciando il tasto, il motore si arresta istantaneamente.
5. FUNZIONI DI SERVIZIO.
Premere il tasto AE, e mantenerlo premuto per almeno 3
secondi per entrare nel sottomenù. Girando la manopola
AI si seleziona la funzione, che si visualizza sul display
AL, e con la manopola AN si seleziona il tipo di funzio-
namento o il valore, si visualizzano sul display AM. Per
tornare alla normale visualizzazione, premere e rilasciare
immediatamente il tasto AE.
1- H2O (Gruppo di raffreddamento optional).
Ruotando la manopola AN si seleziona il tipo di fun-
zionamento: OFF = spento, ON C = sempre acceso,
ON A = accensione automatica.
Selezionando la modalità automatica la pompa si attiva
automaticamente, ad ogni comando di inizio saldatura e
si spegne dopo 3 minuti dal termine della saldatura.
Ad ogni accensione del generatore, viene eseguito un
breve test della pompa della durata di 15 secondi.
Nelcasovengarilevataunapressioneinsufcientela
macchina và in stato di warning visualizzando H2O lam-
peggiante sul display AM.
Se la condizione di bassa pressione persiste per più di 30
secondi, la pompa viene disattivata e la macchina và in
stato di errore (ERR 75).
2- TRG.
Scelta tra 2 tempi, 4 tempi, 3 livelli, la scelta 2t e 4t si
può fare tramite il tasto di selezione AU, senza entrare
nelle funzioni di servizio.
2t la macchina inizia a saldare, quando si preme il pul-
sante e si interrompe quando si rilascia. 4t per iniziare
la saldatura premere e rilasciare il pulsante torcia, per
interrompere è necessario schiacciarlo e rilasciarlo nuo-
vamente. 3L questo procedimento è attivo nei proces-
si sinergici. Particolarmente consigliato per la saldatura
dell’alluminio.
Sono disponibili 3 correnti richiamabili in saldatura
tramite il pulsante di start della torcia. L’impostazione
delle correnti e dello slope è la seguente:
SC corrente di partenza (Hot start). Possibilità di rego-
lazione da 1 al 200% della corrente di saldatura, valore
regolato tramite la manopola AN.
Slo slope. Possibilità di regolazione da 1 a 10 secondi.
DenisceiltempodiraccordotralaprimacorrenteSC
con la corrente di saldatura e la seconda corrente con la
terza corrente CrC(correntedicraterller),valoreregola-
to tramite la manopola AN.
CrCcorrentedicraterller.Possibilitàdiregolazioneda
1 al 200% della corrente di saldatura, valore regolato
tramite la manopola AN.
La saldatura inizia alla pressione del pulsante torcia, la
corrente richiamata sarà la corrente di partenza SC.
Questa corrente viene mantenuta no a quando il pul-
sante torcia è premuto; al rilascio del pulsante la prima
corrente si raccorda alla corrente di saldatura, impostata
con la manopola AI,evienemantenutanoaquandoil
pulsante torcia viene ripremuto. Alla successiva pressio-
ne del pulsante torcia la corrente di saldatura si raccorda
alla terza corrente CrCedèmantenutaattivanoa
7
Regolazione del costruttore “Au” automatico.
Se,unavoltamodicato,sivuoleritornarealleimposta-
zioni originali, premere il tasto AV no alla ricomparsa
della sigla “Au” sul display AM.
10- L (impedenza).
La regolazione può variare da -9,9 a +9,9. Lo zero è la
regolazione impostata dal costruttore, se il numero è
negativo l’impedenza diminuisce e l’arco diventa più
duro mentre se aumenta diventa più dolce.
11- dP (Doppia pulsazione).
Questo tipo di saldatura fa variare l’intensità di corrente
tra due livelli e può essere inserito in tutti i programmi
sinergici. Prima di impostarla è necessario eseguire un
breve cordone per determinare la velocità più vicina alla
saldatura che dovrete eseguire. Si determina così la ve-
locità di riferimento.
Per attivare la funzione procedere come segue:
A)- Attivare la funzione ruotando la manopola ANnoalla
comparsa della sigla On sul display AM.
B)- Ruotare la manopola AInoallacomparsadellasigla
FdP (frequenza doppia pulsazione) sul display AL.
Il display AM visualizza la sigla OFF (spento).
Ruotare la manopola AN per selezionare la frequenza di
lavoro (regolazione da 0,5 a 5 Hz). Il valore scelto viene
visualizzato dal display AM.
C)- Ruotare la manopola AInoallacomparsadellasigla
ddP (differenza in mt/min della doppia pulsazione).
Ruotare la manopola AN per selezionare i metri al minuto
(regolazione 0,1- 3m/min ) che verranno sommati e sot-
tratti alla velocità di riferimento (default 1m/min).
D)- Ruotare la manopola AInoallacomparsadellasigla
tdP.Questoèiltempodiduratadellavelocitàdilopiù
alta, cioè della corrente maggiore. Viene espresso in per-
centuale del tempo ricavato dalla frequenza Fdp (Vedi
gura3).
DdP= 0,1÷3 m/min
tdP T= 25÷75% di
T Fdp= 1/ (0,5÷5 Hz)
==
Velocità di
riferimento
Fig. 3
Ruotare la manopola AN per regolare la percentuale.
Regolazione tra 25 e 75% (default 50%).
E)- Ruotare la manopola AInoallacomparsadellasigla
AdP (lunghezza d’arco della corrente maggiore).
Regolazione -9,9 - 9,9 (default 0).
Vericare,insaldatura,chelalunghezzadell’arcosiala
stessa per entrambi le correnti; eventualmente ruotare la
manopola AN per correggerla.
Nota: è possibile saldare all’interno delle funzioni di dop-
pia pulsazione.
quando il pulsante torcia viene tenuto premuto. Al rilascio
del pulsante la saldatura s’interrompe.
3- SP (spot / puntatura).
Off/ON attiva e disattiva la funzione spot.
Il tempo di puntatura tSP si regola da 0,3 a 5 secondi.
Il tempo di pausa tra un punto e l’altro tIN si regola da 0,3
a 5 secondi.
Questa funzione è inibita quando la funzione 3L è attiva.
4- HSA (hot start automatico).
Questa funzione è inibita quando la funzione 3L è attiva
e funziona solo con i programmi sinergici.
Una volta attivata la funzione con la manopola AN, l’ope-
ratore potrà regolare il livello della corrente di partenza
SC ( Hot start ), possibilità di regolazione da 1 al 200%
della corrente di saldatura, valore regolato tramite la
manopola AN.
Potrà regolare la durata tHS (default 130%) di questa cor-
rente da 0,1 a 10 secondi (default 0,5 sec.). Potrà regolare
il tempo Slo di passaggio tra la corrente SC e la corrente
di saldatura da 0,1 a 10 secondi (default 0,5 sec.).
5- CrA (crater ller- riempimento del cratere nale).
La funzione è selezionabile con la manopola AI ed è fun-
zionante in saldatura 2t o 4t e se si desidera, anche in
abbinamento con la funzione HSA.
Dopo avere attivato la funzione selezionando “On” con
la manopola AN, ruotare la manopola AI per visualizzare
le sigle:
Slo = Tempo di raccordo tra la corrente di saldatura e la
corrente di riempimento cratere. Default 0,5 sec.
Regolazione 0,1 – 10 sec.
CrC = corrente di riempimento di cratere espressa in
percentualedellavelocitàdelloinsaldatura.
Default 60%. Regolazione 10 – 200%.
TCr = tempo di durata della corrente di riempimento.
Default 0,5 sec. Regolazione 0,1 – 10 sec.
6- PrF (Pre gas).
La regolazione può variare da 0 ai 3 secondi.
7- Pof (post gas).
La regolazione può variare da 0 ai 30 secondi.
8- Acc (accostaggio).
La regolazione può variare da 0 a 100%.
Elavelocitàdello,espressainpercentualedellaveloci-
tà impostata per la saldatura, prima che lo stesso tocchi
il pezzo da saldare.
Questa regolazione è importante per ottenere sempre
buone partenze.
Regolazione del costruttore “Au” automatico.
IlvaloresimodicaconlamanopolaAN. Se, una volta
modicato,sivuoleritornarealleimpostazionioriginali,
premere il tasto AVnoallaricomparsadellasigla“Au
sul display AM.
9- BB (burn back).
La regolazione può variare da 4 al 250 ms. Serve a rego-
larelalunghezzadellouscentedall’ugellogasdopola
saldatura. A numero maggiore corrisponde una maggiore
bruciaturadello.
8
Una volta realizzate queste regolazioni per tornare alla
normalecongurazionedelpannellopremerebrevemen-
te il pulsante AE.
Se si rendesse necessario regolare la lunghezza dell’arco
della corrente più bassa, velocità minore, agire sulla re-
golazione della lunghezza d’arco della velocità di riferi-
mento. Muovendo la velocità di riferimento le impostazio-
ni precedentemente regolate saranno ripetute anche per
la nuova velocità.
12- PP (push-pull).
Montando la torcia Push-Pull Art. 2003 si abilita la funzio-
ne PPF (Push Pull Force) che regola la coppia di traino del
motore del push pull per rendere lineare l’avanzamento
del lo.La regolazione si effettuaconlamanopolaAN
e può variare da 99 a -99. La regolazione standard è 0.
13- Ito. (inching time out).
Lo scopo è quello di bloccare la saldatrice se, dopo lo
start,illofuoriescedallatorcia,senzapassaggiodi
corrente. La fuoriuscita del lo dalla torcia è regolabile
da 5 a 50 centimetri tramite la manopola AN. Una volta
richiamata la funzione questa può essere attivata (On) o
spenta (Off).
14- qC (Controllo qualità).
Abilitazione della funzione controllo qualità.
Off - Funzione spenta.
On - Funzione attiva. (Per questa funzione si deve fare
riferimento al manuale 3300239 relativo agli Arti-
coli: 224.04 e 405.00).
qCO - (Controllo qualità output).
Seleziona il tipo di uscita dei report del controllo
di qualità:
ASC – (ASCII) uscita su porta seriale, solo testo
non formattato per terminale tipo Hiperterminal di
windows.
PRN – (Printer) uscita su porta seriale, per stam-
pante Art. 405.
15- UtC selezione del fuso orario.
Specicareunvaloreda-12a12asecondadelpaesein
cui sarà utilizzata la saldatrice (es. Italia 1 = +1 h rispetto
a utc).
16- dSt selezione dell’ora legale.
(es. 0 inverno, 1 estate)
17- Fac. (factory).
Lo scopo è quello di riportare la saldatrice alle imposta-
zioni di prima fornitura. Selezionata la funzione, il display
AM visualizza, noP = riporta la saldatrice alle impostazio-
ne di prima fornitura tralasciando i programmi memoriz-
zati, Prg = cancella tutti i programmi memorizzati e ALL
= riporta la saldatrice alle impostazioni di prima fornitura.
Perconfermarelafunzionedesiderataèsufcientepre-
mere per 3 secondi il pulsante AV, la sigla visualizzata sul
display AM inizierà a lampeggiare e dopo alcuni secondi,
un suono confermerà l’avvenuta memorizzazione.
6 INSTALLAZIONE
Linstallazione della saldatrice deve essere eseguita da
personale esperto. Tutti i collegamenti devono essere
eseguiti nel pieno rispetto della legge antinfortunistica
vigente (norma CEI 26-23 - IEC/TS 62081).
6.1 SISTEMAZIONE
Il peso della saldatrice è di circa 80 Kg.
Posizionare l’apparecchio in una zona che assicuri una
buonastabilità,un’efcienteventilazioneetaledaevitare
che polvere metallica (es. smerigliatura) possa entrare.
6.2 MESSA IN OPERA
Montare la spina sul cavo d’alimentazione facendo parti-
colare attenzione a collegare il conduttore giallo verde al
polo di terra.Vericare che latensione d’alimentazione
corrisponda a quella nominale della saldatrice.
Dimensionare i fusibili di protezione in base ai dati ripor-
tati sulla targa dei dati tecnici.
Questa saldatrice è stata progettata per poter montare
contemporaneamente 2 torce di saldatura e 2 bobine di
lodiametro300mm,lamacchinanonpuòsaldareconle
2 torce nello stesso momento, la scelta di quale torcia uti-
lizzare viene fatta tramite il commutatore di selezione D.
La bombola del gas deve essere equipaggiata da un ri-
duttoredipressioneedaunussometro.Selabombola
è posta sul pianale portabombole del carrello deve esse-
ressataconl’appositacinghia.Solodopoaversistema-
to la bombola, collegate il tubo gas uscente dalla parte
posteriore della macchina al regolatore di pressione.
Dal pannello posteriore escono 2 tubi gas, uno abbinato
all’attacco centralizzato B e l’altro all’attacco centraliz-
zato B1, per il giusto abbinamento vedi la targa posta a
anco.Ilussodelgasdeveessereregolatoacirca8-10
litri minuto.
Per controllare che la gola del rullo corrisponda al dia-
metrodelloutilizzato,aprireillateralemobile,togliere
la copertura CA,sbloccareilrullopremilomediantela
manopola di regolazione della pressione BN, sostituire il
rullo e rimontare la copertura CA(Vedig.4).
BN
CA
Fig. 4
9
Montarelabobinadelloedinlareilloneltrainoenella
guaina della torcia.
BloccareilrullopremiloconlamanopolaBN e regolare
la pressione. Accendere la macchina.
Regolare il gas utilizzando il tasto AY quindi fare avanzare
illoutilizzandoiltastoAW.
7 SALDATURA
Saldatura Mig pulsato sinergico LED AP acceso.
Scegliere il numero di PRGinbase al diametrodello
da utilizzare, il tipo la qualità del materiale ed il tipo di
gas utilizzando l’istruzione posta all’interno del laterale
mobile.
Regolare le funzioni presenti nel sottomenù secondo
quanto indicato nel paragrafo “Funzioni di servizio”.
La regolazione dei parametri di saldatura è fatta tramite
la manopola AI.
Saldatura Mig sinergico LED AQ acceso.
Scegliere il numero di PRGinbase al diametrodello
da utilizzare, il tipo la qualità del materiale ed il tipo di
gas utilizzando l’istruzione posta all’interno del laterale
mobile.
Regolare le funzioni presenti nel sottomenù secondo
quanto indicato nel paragrafo “Funzioni di servizio”.
Regolarelavelocitàdelloelatensionedisaldaturatra-
mite la manopola AI.
Saldatura Mig convenzionale LED AR acceso.
Scegliere il numero di PRGinbase al diametrodello
da utilizzare, il tipo la qualità del materiale ed il tipo di
gas utilizzando l’istruzione posta all’interno del laterale
mobile.
Regolare le funzioni presenti nel sottomenù secondo
quanto indicato nel paragrafo “Funzioni di servizio”.
Regolarelavelocitàdelloelatensionedisaldatura
rispettivamente tramite le manopole AI e AN.
8 ACCESSORI
8.1 TORCIA MIG ART. 1242
Torcia MIG CEBORA 280 A raffreddata ad aria m. 3,5.
8.2 TORCIA PUSH-PULL UP/DOWN raffreddata ad
aria ART. 2003 e 2009.
8.3 Gruppo di raffreddamento ART. 1683.
8.4 Torcia MIG raffreddata ad acqua. ART. 1241
9 MANUTENZIONE
Ogni intervento di manutenzione deve essere ese-
guito da personale qualicato nel rispetto della nor-
ma CEI 26-29 (IEC 60974-4).
9.1 MANUTENZIONE GENERATORE
In caso di manutenzione all'interno dell’apparecchio, as-
sicurarsi che l'interruttore L sia in posizione "O" e che il
cavo di alimentazione sia scollegato dalla rete.
Periodicamente, inoltre, è necessario pulire l’interno
dell’apparecchio dalla polvere metallica accumulatasi,
usando aria compressa.
9.2 ACCORGIMENTI DA USARE DOPO UN
INTERVENTO DI RIPARAZIONE.
Dopo aver eseguito una riparazione, fare attenzione a ri-
ordinare il cablaggio in modo che vi sia un sicuro isola-
mento tra il lato primario ed il lato secondario della mac-
china.
Evitarecheilipossanoandareacontattoconpartiin
movimento o parti che si riscaldano durante il funziona-
mento. Rimontare tutte le fascette come sull’apparecchio
originale in modo da evitare che, se accidentalmente un
conduttore si rompe o si scollega, possa avvenire un
contatto tra il primario ed il secondario.
Rimontare inoltre le viti con le rondelle dentellate come
sull’apparecchio originale.
10
INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE
IMPORTANT: BEFORE STARTING THE EQUIPMENT,
READ THE CONTENTS OF THIS MANUAL, WHICH MUST
BE STORED IN A PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR
THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF THE MACHINE.
THIS EQUIPMENT MUST BE USED SOLELY FOR WEL-
DING OPERATIONS.
1 SAFETY PRECAUTIONS
WELDING AND ARC CUTTING CAN BE
HARMFUL TO YOURSELF AND OTHERS. The
user must therefore be educated against the hazards,
summarized below, deriving from welding operations.
For more detailed information, order the manual code
3.300.758
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS - May be dangerous.
· Electric current following through any con-
ductor causes localized Electric and Ma-
gnetic Fields (EMF). Welding/cutting current
createsEMFeldsaroundcablesandpo-
wer sources.
·Themagneticeldscreatedbyhighcurrentsmayaffect
the operation of pacemakers. Wearers of vital electronic
equipment (pacemakers) shall consult their physician be-
fore beginning any arc welding, cutting, gouging or spot
welding operations.
· Exposure to EMF elds in welding/cutting may have
other health effects which are now not known.
· All operators should use the followingprocedures in or-
dertominimizeexposuretoEMFeldsfromthewelding/
cutting circuit:
- Route the electrode and work cables together
- Secure them with tape when possible.
- Never coil the electrode/torch lead around your body.
- Do not place your body between the electrode/torch
lead and work cables. If the electrode/torch lead
cable is on your right side, the work cable should also
be on your right side.
- Connect the work cable to the workpiece as close as
possible to the area being welded/cut.
- Do not work next to welding/cutting power source.
EXPLOSIONS
Do not weld in the vicinity of containers under
pressure, or in the presence of explosive dust, gases
or fumes.
All cylinders and pressure regulators used in welding ope-
rations should be handled with care.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
This machine is manufactured in compliance with the in-
structions contained in the standard IEC 60974-10 (CL.
A), and must be used solely for professional purposes in
anindustrialenvironment.Theremaybepotentialdif-
culties in ensuring electromagnetic compatibility in non-
industrial environments.
H.F FREQUENCY
• High frequency (H.F.) can interfere with radio
navigation, safety services, computers, and com-
munications equipment
• Have only qualied persons familiar with electronic
equipment perform this installation.
• Theuserisresponsibleforhavingaqualiedelectrician
promptly correct any interference problem resulting
from the installation.
• IfnotiedbytheFCCaboutinterference,stopusingthe
equipment at once.
Have the installation regularly checked and maintained.
Keep high-frequency source doors and panels tight-
ly shut, keep spark gaps at correct setting, and use
grounding and shielding to minimize the possibility of
interference.
DISPOSAL OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC
EQUIPMENT.
Do not dispose of electrical equipment together
with normal waste!In observance of European
Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic
Equipment and its implementation in accordance with
national law, electrical equipment that has reached the
end of its life must be collected separately and returned
to an environmentally compatible recycling facility. As the
owner of the equipment, you should get information on
approved collection systems from our local representati-
ve. By applying this European Directive you will improve
theenvironmentandhumanhealth!
IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST ASSISTANCE
FROM QUALIFIED PERSONNEL.
1.1 WARNING LABEL
The following numbered text corresponds to the label
numbered boxes.
B. Driverollscaninjurengers.
C. Welding wire and drive parts are at welding voltage
during operation-keep hands and metal objects away.
1 Electric shock from welding electrode or wiring can
kill.
1.1 Wear dry insulating gloves. Do not touch electrode
with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves.
1.2 Protect yourself from electric shock by insulating
yourself from work and ground.
1.3 Disconnect input plug or power before working on
machine.
2 Breathing welding fumes can be hazardous to your
health.
2.1 Keep your head out of fumes.
2.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove
fumes.
2.3 Use ventilating fan to remove fumes.
3 Weldingsparkscancauseexplosionorre.
3.1Keepammablematerialsawayfromwelding.
3.2Weldingsparkscancauseres.Haveareextingui-
sher nearby and have a watchperson ready to use it.
3.3 Do not weld on drums or any closed containers.
4 Arc rays can burn eyes and injure skin.
4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear protection and
button shirt collar. Use welding helmet with correct
shadeoflter.Wearcompletebodyprotection.
11
5 Become trained and read the instructions before
working on the machine or welding.
6 Do not remove or paint over (cover) label.
2 GENERAL DESCRIPTIONS
2.1 SPECIFICATIONS
The Sound 2060/MD Star Double Pulse is an equipment
suitable for synergic pulsed MIG/MAG, synergic not
pulsed MIG/MAG and conventional MIG/NAG welding,
developed with inverter technology. The power source is
equipped with a 2-roller wire feeder.
This welding machine must not be used to defrost pipes.
2.2 EXPLANATION OF TECHNICAL SPECIFICATIONS
This machine is manufactured according to the following
standards: IEC 60974.1 / IEC 60974.10 (CL. A) /
IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12.
N°. Serial number. Must be indicated on any
request regarding the welding machine.
Single-phase static transformer-rectier
frequency converter.
MIG Suitable for MIG-MAG welding.
U0. Secondary open-circuit voltage.
X. Duty cycle percentage. The duty cycle
expresses the percentage of 10 minutes
during which the welding machine may run
at a certain current without overheating.
I2. Welding current
U2. Secondary voltage with current I2
U1. Rated supply voltage
1~ 50/60Hz 50- or 60-Hz single-phase power supply.
I1 Max Max. absorbed current at the corresponding
current I2 and voltage U2.
I1 eff This is the maximum value of the actual
current absorbed, considering the duty
cycle. This value usually corresponds to the
capacity of the fuse (delayed type) to be used
as a protection for the equipment.
IP23S Protection rating for the housing.
Grade 3 as the second digit means that
this equipment may be stored, but it is not
suitable for use outdoors in the rain, unless
it is protected.
S
Suitable for use in high-risk environments.
NOTE: The welding machine has also been designed for use
in environments with a pollution rating of 3. (See IEC 60664).
2.3 PROTECTIONS
2.3.1 Block protection
In the event of a malfunction, a ashing number may
appear on the display AM, with the following meaning:
52 = Start button pressed during start-up.
53 = start button pressed during thermostat reset.
56 = Extended short-circuit between the welding
electrode and the material to be welded.
Shut the machine off and turn it back on. If different
numbers appear on the display, contact technical service.
2.3.2 Overload cut-out
This machine is protected by a thermostat, which prevents
the machine from operating if the allowable temperatures
are exceeded. In these conditions the fan continues to
operate and the display AM ashestheabbreviation“tH.”
3 DESCRIPTION OF POWER SOURCE (Fig. 1)
A – Socket (-): this is where the earth cable is to be
connected.
B Central adapter : Connect the welding torch.
B1 – Central adapter.
This is where the welding torch or the Push-Pull system
torch Art. 2003/2009 is to be connected.
C Connector : For connecting remote controls and the
welding control cable Push–Pull Art. 2003/2009.
D - Selector switch:
Central adapter B1 is operated by selecting position (
) with the selector switch knob, on the contrary, by
selecting position ( ) central adapter B is operated.
F - Connector : Connector type DB9 (RS232 serial line) to
use for updating the microprocessor programs.
L - ON/OFF switch.
M – Power cable.
N – Gas hoses.
O - Fuse holder.
P - Power supply socket.
Q - Pressure switch socket .
12
4 DESCRIPTION OF CONTROL PANEL (Fig. 2)
AE selection key.
Each brief pressure selects the size, adjustable via the
AI knob. The sizes which can be selected are shown by
LEDs AA/AB/AC/AD.
LED AA PRG.
Indicates that the display AL shows the set program
number.
LED AB Thickness.
TheAL display shows the recommended thickness based
on the set current and wire speed. Active only in synergic
MIG processes.
LED AC Wire speed.
Indicates that the display AL shows the wire speed in
welding.
LED AD Current.
Indicates that the display AL shows a welding current.
During welding always shows the measured current; with
the machine at a standstill, if AG is OFF, shows the set
current.
LED AF - Globular position.
May not be selected. Active in synergic MIG process.
When lit, this signals that the pair of values chosen for
welding may give unstable arcs and splatters.
LED AG - Hold.
May not be selected. It signals that the values shown on
the displays AL and AM (normally Amperes and Volts) are
those used during last welding. Activated at the end of
each welding session.
LED AH - Voltage.
In all welding processes, it indicates that the display AM
shows the re-set welding voltage or, if in combination with
LED AG lit, the last measured voltage.
Knob AI.
The following values are set: welding current A, wire speed
( ), thickness ( ), program number PRG. In the service
functions the following are selected: TRG, SP, HSA, CrA,
PrF, PoF, Acc, bb, L, Dp, PPF, Ito, Fac.
In MIG synergic processes when a value is adjusted the
other values are adjusted as well. All these values are
shown on the display AL.
Knob AN.
The following sizes are set:
In synergic MIG the arc length, in conventional MIG the
welding voltage.
Inside the service menu, according to the value set
by knob AI it selects the set value, the activation or
desactivation of the same, or an additional selection to be
made inside the fuction.
B1
C
A
F
B
O
L
P
Q
M
D
N
Fig. 1
13
Display AL.
In all welding processes, it numerically displays the
selections made via the selection key AE and adjusted
via the knob AI.
For the welding current (LED AD) it displays the amperes.
For the wire speed (LED AC) it displays the meters per
minute.
For the thickness (LED AB) it displays the millimeters.
For (LED AA) it displays the set program number.
In the service functions the following are selected: TRG,
SP, HSA, CrA, PrF, PoF, Acc, bb, L, Dp, PPF, Ito, Fac.
For the parameters within the service functions that are
shown on the display AM, see the paragraph on service
functions.
When the machine is in the warning mode, it displays
aashingwarning(exemple:OPN if the lateral panel is
open. When the machine is in the error mode it displays
Err.
Display AM.
Displays by the number: in synergic MIG the arc length
and in conventional MIG the welding voltage.
For the welding voltage (LED AH) it displays the Volts. For
the arc length (LED AHoff) it displays a number between
9.9 and +9.9, 0 being the recommened value.
For the parameters in the MIG service function, that are
shown on the display AM, see the paragraph on service
functions .
When the machine is in error mode it displays the
corresponding error code between 1 and 99.
Selection key AO.
Each time this key is pressed, the selected process is
shown by LED AP/AQ/AR.
LED AP Pulsed MIG.
Shows that the selected process is the synergic MIG
Pulsed.
LED AQ SYNERGIC MIG.
Shows that the selected process is synergic MIG.
LED AR CONVENTIONAL MIG.
Shows that the selected process is conventional MIG.
Selection key AU.
Each brief pressure selects 2 stages mode (MANUAL) and
the 4 stages mode (AUTOMATIC), the selection is shown
on the display AL.
In the 2 stages mode the machine begins welding when
the welding torch trigger is pressed, and stops when
released.
In the 4 stages mode to begin welding press and release
the welding torch trigger; to interrupt, you must press and
release it again.
Selection key AV. (JOB)
Saving and restoring of the stored processes.
To save a working condition (JOB), just hold down for at
least 3 seconds the key AV, the LED AZ glows, on the
display AL the abbreviation STOashesandondisplay
AM the number of the rst available position ashes.
Knob AN is used to select the saving position; press again
key AV untilasoundwillconrmthatithasbeensaved
andtheselectednumberstopsashing.
TorestorethesavednumberjustbrieypresskeyAV and
restore the number by means of knob AN. Up to 99 pairs
od current/voltage values may be saved.
AA
AI
AO AP AQ AR AU AV AZ AY AW
AB AC AD AE AFAL AG AH AM AN
Fig. 2
14
To delete a saved number, press for at least 3 seconds
key AV, turn knob AI until the display ALshows the
abbreviation DEL and press the key againAV for 3 more
seconds.
A current/voltage parameter may be restored outside
saving for both using or changing it. To restore it press
for 3 seconds key AV, display by menas of knob AI the
number to be restored and show on display AL, with
knobANthe abbreviation rcL; now just press for at least
3 seconds key AV.
LED AZ JOB.
Shows that you are inside the saving menu of the saved
working points.
Selection key AY.
Gas Test .
Whenthisjeyispressedgasstarsowing;tostopitpress
the key again.
If the second press does not takes place the gas output
is interrupted after 30 seconds
Selection key AW.
Wire test.
Allows the wire feed with no current or voltage present.
Whenthis key is held down,duringtherst 5 seconds
the wire advances at the speed of 1 meter per minute and
then the speed increases up to 8 meters per minute.
When this key is released the motor stops immediately.
5. SERVICE FUNCTIONS.
Press the key AE, and hold it down for at least 3 seconds
to enter the submenu. Turning the knob AI you select the
function, shown on the display ALand turning the knob
AN you select the type of operation or the value, shown
on the display AM. To return to the normal display, press
and release the key AE immediately.
1- H2O (Cooling unit, optional).
Turning the knob AN you select the type of operation:
OFF = shut off, ON C = always on, ON A = automatic
start-up.
When the automatic mode is selected the pump begins
working immediately at each welding start command and
stops 3 minutes after the welding is completed.
At each power source start-up a short pump test takes
places for15 seconds. If an insufcient presssure is
detected the machine goes into warning mode and H2O
ashesondisplayAM.
If th elow pressure condition persists for more than 30
seconds, the pump is disactivated and the machine goes
to error mode (ERR 75).
2- TRG.
Choice between 2- or 4- stages , 3 levels, the selection
2t and 4t with the selection key AU, without entering the
service functions.
2t the machine begins welding when the welding torch
trigger is pressed, and stops when released. 4t to begin
welding press and release the welding torch trigger; to
interrupt, you must press and release it again. 3L this
procedure is active in the synergic processes. Specially
well suited to weld aluminum.
3 currents are available that can be used in welding by
means of the welding torch start button. The current and
the slope values are set as follows:
SC starting current (Hot Start). With the possibility of
adjusting from 1 to 200% of the welding current, a value
adjusted using the knob AN.
Slo slope. Possibility of adjusting from 1 to 10 seconds.
DenestheconnectiontimebetweentherstcurrentSC
with the welding current and the second current with
the third current CrC (craterllercurrent),avaluesetby
means of knob AN.
CrC - «Crater ller» current. With the possibility of
adjusting from 1 to 200% of the welding current, a value
adjusted using the knob AN.
Welding starts at the welding torch button pressure, the
named pressure will be the starting pressure SC.
This current is kept as long as the welding torch button
is held down; when the welding torch trigger is released
therstcurrentconnectsto theweldingcurrent,setby
means of knob AI, and is kept as long as the welding
torch button is held down. When the welding torch trigger
is pressed again the welding current connects to the third
current CrC and is kept as long as the welding torch
trigger is held down. When the welding torch trigger is
released welding stops.
3- SP (spot-welding).
Off/ON activates and disables the spot function.
The spot welding time tSP is set from 0.3 to 5 seconds.
The interval between two spots tIN is set from 0,3 to 5
seconds.
This function is è blocked when function 3L is activated.
4- HSA (Automatic Hot Start).
This function is blocked when function 3L is activated
and works only with the synergic processes.
Once the function has been enabled using theAN knob ,
the operator may adjust the level of the starting current
SC (Hot Start), with the possibility of adjusting from 1 to
200% of the welding current, a value adjusted using the
knobAN .
The duration tHS (default 130%) of this current may also
be adjusted from 0.1 to 10 seconds.) (default 0,5 sec.).
The switching time Slo between the SC current and
the welding current may also be adjusted from 0.1 to 10
seconds.(default 0.5 seconds).
5- CrA (nal crater ller).
This function may be selected by means of key AI and is
working during welding 2t or 4t and also in combination
with function HSA, if so requested.
After activating function «On» by means of knob AN,
rotate knob AI to display the abbreviations:
Slo = Fitting time between the welding current and the
craterllingtime.Default0.5sec.
Range 0.1 – 10 seconds.
CrC = crater lling time expressed as a percentage of
the welding wire speed. Default 60%. Range from 10 to
200%.
TCr=durationofthellingcurrenttime.Default0.5sec.
Range 0.1 – 10 seconds.
15
6- PrF (Pre-gas).
The adjustment may range from 0 to 3 seconds.
7- Pof (post-gas).
The adjustment may range from 0 to 30 seconds.
8- Acc (soft-start ).
The adjustment may range from 0 to 100%.
It is the wire speed, expressed as a percentage of the
speed set for the welding, before the wire touches the
workpiece.
This adjustment is important in order to always achieve
good starts.
Manufacturersetting«Au»:automatic.
The value can be changed using the knob AN. If, once
changed, you wish to return to the original settings,
press the key AV until the abbreviation «Au» reappears on
the display AM.
9- BB (Burn-back).
The adjustment may range from 4 to 250ms. Serves to
adjust the length of the wire leaving the contact tip after
welding. The higher the number, the more the wire burns.
Manufacturer setting «Au»automatic.
If, once changed, you wish to return to the original settings,
press the key AV until the abbreviation «Au»reappearson
the display N.
10- L (impedance).
The adjustment may range from -9.9 to +9,9. Zero is the
number set by the manufacturer:if the number is negative,
the impedance decreases and the arc becomes harder; if
increased, it becomes softer.
11- dP ( Double pulse)
This type of welding varies the current intensity between
two levels and may be included in all synergic processes.
Before setting, it is necessary to make a short bead to
determine the speed closest to the type of welding that
you will be doing. This determines the reference speed.
To activate the function proceed as follows:
A)- Activate the function by turning knob AN until the
abbreviation On reappears on the display AM.
B)- Turn knob AI nounitltheabbreviationFdP reappears
(double pulse frequency) on the display AL. The display
AM reads the abbreviation OFF.
Turn the knobAN to select the working frequency
(adjustment from 0.5 to 5 Hz). The selected value is shown
on the display AM.
C) Turn knobAI until the abbreviation ddP (difference in
m/min of the double pulse) is displayed.
Turn the knob AN to select the meters per minute (range
from 0.1 to 3m/min) that will be added to and subtracted
from the reference speed (default 1m/min).
D)Turn the knob AI until the display shows the the
abbreviation tfP. This is the duration of the highest wire
speed, thus the highest current. It is expressed as a
percentage of the time gained from the Fdp frequency
(seegure3).
DdP= 0,1÷3 m/min
tdP T= 25÷75% di
T Fdp= 1/ (0,5÷5 Hz)
==
Reference
speed
Fig. 3
Turn knob AN to adjust the percentage. Range between
25 and 75% (default 50%).
E)-Turn knobAI unitl the display shows the abbreviationAdP
(arc length of the highest current). Range between -9.9
and 9.9% (default 0).
When welding, check that the arc length is the same for
both currents; turn the AN knob to correct it if necessary.
Note: it is possible to weld within the double pulse
functions.
Once these adjustments have been made, to return to the
controlpanelnormaldisplaybrieypresskeyAE.
Should it be necessary to adjust the arc length of the lowest
current/lowest speed, adjust the arc length of the reference
speed. When the reference speed moves, the previous
settings must also be repeated for the new speed.
12- PP (push-pull).
By using Push-Pull torch Art. 2003 function PPF (Push
Pull Force) is enabled which adjusts the drive torque of
the push-pull motor in order to make the wire feed linear.
The adjustment may range from 99 to -99 and is done
through knob AN.. Standard adjustment is 0.
13- Ito. (Inching time out.
The purpose is to stop the welding machine if the wire
owsafterstartingwithnopassageofcurrent.
The wire ow from the welding torch can be adjusted
from 5 to 50 centimeters by means of knob AN. When
this function is restored, it may be activated (On) or cut
off (Off).
14 - qC (Quality Control).
Enables Quality Control function.
Off- Function off.
On- Function on. (For this function please refer to
Manual 3300239 concerning Articles: 224.04 and
405.00).
qCO- (output Quality Control ).
Selects the output type of quality control reports:
ASC – (ASCII) serial output port, only unformatted text
for terminals of the Windows Hiperterminal kind.
PRN– (Printer) serial output port, for printer Art. 405.
15- UtC Time Zone Selection.
Specify a value from -12 to 12 depending on the country
where the welding machine will be used (e.g. Italy 1 = +1
h as against UTC)
16
16 - dSt Legal Time Selection.
(e.g. 0 Winter, 1 Summer)
17- Fac. (factory).
The purpose is to return the welding machine to the
original settings provided by the manufacturer. With the
function selected, the display AM shows noP = restores
the welding machine to the original settings disregarding
the stored programs, Prg = deletes all stored programs
and ALL = restores the welding machine to the original
settings.
To save the desired function press the button AV, the
abbreviation shown on the display AMwillbeginashing;
afterafewseconds,asoundwillconrmthatithasbeen
saved.
6 INSTALLATION
The welding machine must be installed by skilled
personnel. All connections must be made in full compliance
with current safety laws (See CEI 26-23 - IEC/TS 62081).
6.1 PLACEMENT
The weight of the welding machine is approximately 80 Kg.
Position the unit in an area that ensures good stability, and
efcientventilationsoastopreventmetaldust(grinding)
from entering.
6.2 ASSEMBLY
Mount the plug on the power cord, being especially
careful to connect the yellow/green conductor to the earth
pole. Make sure that the supply voltage corresponds to
the rated voltage of the welding machine.
Size the protective fuses based on the data listed on the
technicalspecicationsplate.
This welding machine has been designed to
contemporarily mount 2 welding torches and 2 coils of
wire having a diameter of 300mm; this machine cannot
weld with the 2 torches at the same time, the torch
selection is made by means of selector switch D.
The gas cylinder must be equipped with a pressure
regulator and a gauge. If the cylinder is placed on the
cylinder shelf of the trolley, it must be fastened using
the strap provided. Only after positioning the cylinder,
connect the outgoing gas hose from the rear panel of the
machine to the pressure regulator.
2 gas hoses leave the rear panel, one is used in
combination with central adapter B and the other one
with central adapter B1. In order to select the right
combination read the plate at its side.
Adjustthegasowtoapproximately8/10liters/minute
To make sure that the groove of the roller matches the
wire diameter used, open the mobile lateral side, remove
the cover CA, release the wire press roller by means of
the pressure adjusting knob BN, replace the roller and
remount the cover CA.(Seeg.4).
BN
CA
Fig. 4
Mount the wire coil and slip the wire into the feeder and
welding torch sheath.
Block the wire press roller with the knob BN and adjust
the pressure.
Turn on the machine.
Adjust the gas by means of key AY and then feed the wire
by means of key AW.
7 WELDING
Welding Synergic Pulsed MiG LED AP on.
Select the PRG number based on the wire diameter to be
used, the type and quality of the material, and the type of
gas, using the instructions located inside the wire feeder
compartment.
Set the functions in the submenu according to the
instructions under paragraph «Service functions».
5.2.3The welding parameters are set by means of knobAI.
Synergic MiG Welding LED AQ on.
Select the PROG number based on the wire diameter
to be used, the type and quality of the material, and the
type of gas, using the instructions located inside the wire
feeder compartment.
Set the functions in the submenu according to the
instructions under paragraph «Service functions».
Adjust the wire speed and the welding voltage using the
knob AI.
Conventional MiG Welding LED AR on.
Select the PROG number based on the wire diameter
to be used, the type and quality of the material, and the
type of gas, using the instructions located inside the wire
feeder compartment.
Set the functions in the submenu according to the
instructions under paragraph «Service functions».
Adjust the wire speed and the welding voltage using the
knob AI. and AN respectively.
17
8 ACCESSORIES
8.1 MIG WELDING TORCH ART. 1242
Air-cooled CEBORA MIG welding torch 280 A 3,5.
8.2 PUSH-PULL UP/DOWN WELDING TORCH, air
cooled, ART. 2003 and 2009.
8.3 Cooling unit Art. 1683
8.4 Water-cooled MIG torch Art. 1241
9 MAINTENANCE
Any maintenance operation must be carried out by
qualied personnel in compliance with standard CEI
26-29 (IEC 60974-4).
9.1 GENERATOR MAINTENANCE
In the case of maintenance inside the machine, make sure
that the switch L is in position “O” and that the power
cord is disconnected from the mains.
Even though the machine is equipped with an automatic
condensation drainage device that is tripped each time
the air supply is closed, it is good practice to periodically
make sure that there is no condensation accumulated in
the water trap J(g.1).
It is also necessary to periodically clean the interior of
the machine from the accumulated metal dust, using
compressed air.
9.2 PRECAUTIONS AFTER REPAIRS.
After making repairs, take care to organize the wiring so
that there is secure insulation between the primary and
secondary sides of the machine. Do not allow the wires
to come into contact with moving parts or those that heat
up during operation. Reassemble all clamps as they were
on the original machine, to prevent a connection from
occurring between the primary and secondary circuits
should a wire accidentally break or be disconnected.
Also mount the screws with geared washers as on the
original machine.
18
BEDIENUNGSANLEITUNG FÜR LICHTBOGENSCHWEISSMASCHINEN
WICHTIG: VOR DER INBETRIEBNAHME DES GERÄTS
DEN INHALT DER VORLIEGENDEN BETRIEBSANLEI-
TUNG AUFMERKSAM DURCHLESEN; DIE BETRIEBS-
ANLEITUNG MUSS FÜR DIE GESAMTE LEBENSDAUER
DES GERÄTS AN EINEM ALLEN INTERESSIERTEN PER-
SONEN BEKANNTEN ORT AUFBEWAHRT WERDEN.
DIESES GERÄT DARF AUSSCHLIESSLICH ZUR AUS-
FÜHR- UNG VON SCHWEISSARBEITEN VERWENDET
WERDEN.
1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
DAS LICHTBOGENSCHWEISSEN UND
SCHNEIDEN KANN FÜR SIE UND ANDERE
GESUNDHEITSSCHÄDLICH SEIN; daher muß der Be-
nutzer über die nachstehend kurz dargelegten Gefahren
beim Schweißen unterrichtet werden. Für ausführlichere
Informationen das Handbuch Nr. 3.300758 anfordern.
LÄRM
Dieses Gerät erzeugt selbst keine Geräusche, die
80 dB überschreiten. Beim Plasmaschneid- und
Plasmaschweißprozeß kann es zu einer Geräu-
schentwicklung kommen, die diesen Wert überschreitet.
Daher müssen die Benutzer die gesetzlich vorgeschrie-
benen Vorsichtsmaßnahmen treffen.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER - Schädlich können
sein:
· Der elektrische Strom, der durch einen be-
liebigenLeiterießt,erzeugtelektromagne-
tische Felder (EMF). Der Schweiß- oder
Schneidstrom erzeugt elektromagnetische
Felder um die Kabel und die Stromquellen.
• Die durch große Ströme erzeugten magnetischen Felder
können den Betrieb von Herzschrittmachern stören. T-
ger von lebenswichtigen elektronischen Geräten (Herz-
schrittmacher) müssen daher ihren Arzt befragen, bevor
sie sich in die Nähe von Lichtbogenschweiß-, Schneid-,
Brennputz- oder Punktschweißprozessen begeben.
• Die Aussetzung an die beim Schweißen oder Schnei-
den erzeugten elektromagnetischen Felder kann bislang
unbekannte Auswirkungen auf die Gesundheit haben.
Um die Risiken durch die Aussetzung an elektromagne-
tische Felder zu mindern, müssen sich alle SchweißerIn-
nen an die folgenden Verfahrensweisen halten:
- Sicherstellen, dass das Massekabel und das Kabel
der Elektrodenzange oder des Brenners nebeneinan
der bleiben. Die Kabel nach Möglichkeit mit einem
Klebeband aneinander befestigen.
- Das Massekabel und das Kabel der
Elektrodenzange oder des Brenners nicht um den
Körper wickeln.
- Sich nicht zwischen das Massekabel und das Kabel
der Elektrodenzange oder des Brenners stellen.
Wenn sich das Massekabel rechts vom Schweißer
bzw.derSchweißerinbendet,musssichauchdas
Kabel der Elektrodenzange oder des Brenners auf
dieserSeitebenden.
- Das Massekabel so nahe wie möglich an der
Schweiß- oder Schneidstelle an das Werkstück
anschließen.
- Nicht in der Nähe der Stromquelle arbeiten.
EXPLOSIONSGEFAHR
· Keine Schneid-/Schweißarbeiten in der Nähe
von Druckbehältern oder in Umgebungen aus-
führen, die explosiven Staub, Gas oder Dämpfe
enthalten. Die für den Schweiß-/Schneiprozeß verwen-
detenGasaschenundDruckreglersorgsambehandeln.
ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT
Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit den Anga-
ben der harmonisierten Norm IEC 60974-10 (Cl. A) kons-
truiert und darf ausschließlich zu gewerblichen Zwecken
und nur in industriellen Arbeitsumgebungen verwendet
werden. Es ist nämlich unter Umständen mit Schwierig-
keiten verbunden ist, die elektromagnetische Verträglich-
keit des Geräts in anderen als industriellen Umgebungen
zu gewährleisten.
HOCHFREQUENZ (HF)
• Die Hochfrequenz (HF) kann die Funknavigati-
on, Sicherheitsdienste, Computer und allgemein
Kommunikationsgeräte stören.
• Die Installation darf nur von Fachkräften aus-
geführt werden, die mit elektronischen Geräten vertraut
sind.
• Es fällt in die Verantwortung des Endbenutzers, sich
einesqualiziertenElektrotechnikerszubedienen,derje-
des durch die Installation verursachte Störungsproblem
prompt beheben kann.
• Wenn von der FCC eine Mitteilung wegen Störungen
ergeht, ist der Betrieb des Geräts unverzüglich einzustel-
len.
• Das Gerät muss regelmäßig kontrolliert und gewartet
werden.
• Der Hochfrequenzgenerator darf nicht geöffnet wer-
den. Darauf achten, dass die Elektroden der Funkenstre-
cke den richtigen Abstand haben.
ENTSORGUNG DER ELEKTRO- UND ELEKTRO-
NIKGERÄTE
Elektrogeräte dürfen niemals gemeinsam mit ge-
wöhnlichen Abfällen entsorgt werden! In Über-
einstimmung mit der Europäischen Richtlinie 2002/96/
EG über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und der jewei-
ligen Umsetzung in nationales Recht sind nicht mehr ver-
wendete Elektrogeräte gesondert zu sammeln und einer
Anlage für umweltgerechtes Recycling zuzuführen. Als
Eigentümer der Geräte müssen Sie sich bei unserem ört-
lichen Vertreter über die zugelassenen Sammlungssyste-
me informieren. Die Umsetzung genannter Europäischer
Richtlinie wird Umwelt und menschlicher Gesundheit zu-
gutekommen!
IM FALLE VON FEHLFUNKTIONEN MUSS MAN SICH AN
EINEN FACHMANN WENDEN.
1.1 WARNHINWEISSCHILD
Die Nummerierung der Beschreibungen entspricht der
Nummerierung der Felder des Schilds.
19
B. Die Drahtförderrollen können Verletzungen an den
Händen verursachen.
C. Der Schweißdraht und das Drahtvorschubgerät ste-
hen während des Schweißens unter Spannung. Die
Hände und Metallgegenstände fern halten.
1. Von der Schweißelektrode oder vom Kabel verur-
sachte Stromschläge können tödlich sein. Für einen
angemessenen Schutz gegen Stromschläge Sorge
tragen.
1.1 Isolierhandschuhe tragen. Die Elektrode niemals mit
bloßen Händen berühren. Keinesfalls feuchte oder
schadhafte Schutzhandschuhe verwenden.
1.2 Sicherstellen, dass eine angemessene Isolierung
vom Werkstück und vom Boden gewährleistet ist.
1.3 Vor Arbeiten an der Maschine den Stecker ihres Netz-
kabels abziehen.
2. Das Einatmen der beim Schweißen entstehenden
Dämpfe kann gesundheitsschädlich sein.
2.1 Den Kopf von den Dämpfen fern halten.
2.2 Zum Abführen der Dämpfe eine lokale Zwangslüf-
tungs- oder Absauganlage verwenden.
2.3 Zum Beseitigen der Dämpfe einen Sauglüfter ver-
wenden.
3. Die beim Schweißen entstehenden Funken können
Explosionen oder Brände auslösen.
3.1KeineentammbarenMaterialienimSchweißbereich
aufbewahren.
3.2 Die beim Schweißen entstehenden Funken können
Brände auslösen. Einen Feuerlöscher in der unmittel-
baren Nähe bereit halten und sicherstellen, dass eine
Person anwesend ist, die ihn notfalls sofort einsetzen
kann.
3.3 Niemals Schweißarbeiten an geschlossenen Behäl-
tern ausführen.
4. Die Strahlung des Lichtbogens kann Verbrennungen
an Augen und Haut verursachen.
4.1 Schutzhelm und Schutzbrille tragen. Einen geeigne-
ten Gehörschutztragen und bei Hemden den Kragen
zuknöpfen. Einen Schweißerschutzhelm mit einem
Filter mit der geeigneten Tönung tragen. Einen kom-
pletten Körperschutz tragen.
5. Vor der Ausführung von Arbeiten an oder mit der Ma-
schine die Betriebsanleitung lesen.
6. Die Warnhinweisschilder nicht abdecken oder entfer-
nen.
2 ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
2.1 STROMQUELLE
Beim Sound 2060/MD Star Double Pulse handelt
es sich um eine Schweißanlage, die mehrere
Schweißverfahren ermöglicht: synergetisches MIG/MAG-
Impulslichtbogenschweißen, synergetisches MIG/MAG-
Schweißen ohne Pulsen, konventionelles MIG/MAG-
Schweißen mit Inverter-Technologie. Zur Ausstattung der
Schweißmaschine gehört ein 2-Rollen-Antrieb.
Diese Schweißmaschine darf nicht zum Auftauen von
Rohren verwendet werden.
2.2 ERLÄUTERUNG DER TECHNISCHEN DATEN
Die Konstruktion des Geräts entspricht den folgenden
Normen: IEC 60974.1 - IEC 60974.10 Cl. A - IEC 61000-
3-11 - IEC 61000-3-12.
Nr. Seriennummer; sie muss bei allen Anfragen
zur Schweißmaschine stets angegeben wer
den.
Statischer Einphasen Frequenzumrichter.
Transformator-Gleichrichter.
MIG Das Gerät ist zum MIG/MAG-Schweißen
geeignet.
U0. Leerlauf-Sekundärspannung.
X. Relative Einschaltdauer.
Die relative Einschaltdauer ist der auf eine
Einschaltdauer von 10 Minuten bezogene
Prozentsatz der Zeit, die die
Schweißmaschine bei einer bestimmten
Stromstärke arbeiten kann, ohne sich zu
überhitzen.
I2. Schweißstrom.
U2. Sekundärspannung bei Schweißstrom I2.
U1. Nennspannung.
1~ 50/60Hz Einphasige Stromversorgung 50 oder 60Hz.
I
1
Max Maximale Stromaufnahme bei entsprechen-
dem Strom I
2
und Spannung U
2
.
I
1
eff Maximale effektive Stromaufnahme
unter Berücksichtigung der relativen
Einschaltdauer.Normalerweise entspricht
dieser Wert dem Bemessungsstrom der
Sicherung (träge), die zum Schutz des Geräts
zu verwenden ist.
IP23S Schutzart des Gehäuses.
Die zweite Ziffer 3 gibt an, dass dieses Gerät
bei Niederschlägen zwar im Freien gelagert,
20
jedoch nicht ohne geeigneten Schutz
betrieben werden darf.
S
Geeignet zum Betrieb in Umgebungen mit
erhöhter Gefährdung.
HINWEIS: Die Schweißmaschine ist außerdem für den
Betrieb in Umgebungen mit Verunreinigungsgrad 3
konzipiert. (Siehe IEC 60664).
3 BESCHREIBUNG DER STROMQUELLE (Abb. 1)
A – Steckdose (-): Sie dient zum Anschließen des
Massekabels.
B Zentralanschluss: Zum Anschließen des
Schweißbrenners.
B1 – Zentralanschluss.
Er dient zum Anschließen des Schweißbrenners oder des
Push-Pull-Brenners Art. 2003/2009.
C Steckvorrichtung: Zum Anschließen der Fernregler
und des Steuerkabels des Push-Pull-Brenners Art.
2003 und 2009.
D - Umschalter:
Wählt man mit der Handhabe des Umschalters die
Schaltstellung ( ), wird der Zentralanschluss B1 akti-
viert; wählt man hingegen die Schaltstellung ( ), wird
der Zentralanschluss B aktiviert.
F Steckvorrichtung: Der Stecker vom Typ DB9
(RS232) dient zum Aktualisieren der Programme
des Mikroprozessors.
L – EIN-AUS-Schalter.
M – Netzkabel.
N – Gasschlauch.
O - Sicherungshalter.
P - Steckdose für das Netzkabel.
Q - Steckdose für den Druckschalter.
4 BESCHREIBUNG DER STEUERTAFEL (Abb. 2)
Wahltaste AE.
Durch aufeinander folgendes Drücken wählt man die mit
Regler AI regulierbare Größe aus. Die wählbaren Größen
werden durch die LEDs AA/AB/AC/AD angezeigt.
LED AA PRG.
Sie signalisiert, dass auf dem Display AL die Nummer des
eingestellten Programms angezeigt wird.
LED AB Dicke.
Das Display AL zeigt die auf Grundlage der Einstellungen
von Strom und Drahtvorschubgeschwindigkeit
empfohlene Dicke an. Nur beim synergetischen MIG-
Schweißen aktiv.
LED AC Drahtvorschubgeschwindigkeit.
Sie signalisiert, dass das Display AL die
Vorschubgeschwindigkeit des Schweißdrahts anzeigt.
LED AD Strom.
Sie signalisiert, dass das Display AL einen Schweißstrom
anzeigt. Während des Schweißens zeigt es stets den
gemessenen Strom an; bei stillgesetzter Maschine zeigt es
den voreingestellten Strom an, wenn AG ausgeschaltet ist.
B1
C
A
F
B
O
L
P
Q
M
D
N
Abb. 1
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Cebora MIG 2060/MD Användarmanual

Typ
Användarmanual
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